סיווג מוצרי גומי רכב ותפקידם במכוניות

תקציר: נתח את התהליכים המשפיעים על התהליך על איכות יצוק גומי nitrile (NBR). גורמי התהליך העיקריים של פגמי איכות במוצרים יצוקים של NBR הם: תהליך הרכבה, צמיגות תרכובת, זמן אחסון מורכב, גודל מתחם, מבנה עובש וסבולות ממדיות, טמפרטורת ריפוי, לחץ ריפוי וזמן ריפוי. נקיטת צעדים ממוקדים יכולה לפתור ביעילות את בעיות האיכות של מוצרים יצוקים ב- NBR.

NBR משמש בעיקר להכנת מוצרי גומי. ככל שהטמפרטורה עולה ותכולת האקרילוניטריל עולה, התרמופלסטיות של NBR עולה. חומרים תרמופלסטיים טובים בעלי נזילות טובה והם מתאימים להכנת מוצרים מעוצבים. מוצרי גומי מעוצבים מיוצרים על ידי ערבוב של צורה מסוימת ואיכות מסוימת של גומי מעורב לתבנית, גיפור על צלחת שטוחה המכילה גיפור, ואז פירוק וגיזום. איכות מוצרי הגומי המעוצבים נקבעת בדרך כלל על ידי נוסחת הגומי וטכנולוגיית העיבוד. מאמר זה דן בעיקר בגורמי התהליך המשפיעים על איכות מוצרים יצוקים של NBR.

1. ליקויי איכות נפוצים של מוצרים יצוקים ב- NBR

מטרת הדפוס היא לגרום למוצרי גומי להיות בעלי צורה ותכונות פיזיות מסוימות, ולהימנע מפגמים במשטח. ליקויי איכות נפוצים של מוצרים יצוקים ב- NBR הם כדלקמן: קרע בקו הפרידה, סימני זרימה על פני השטח, אי-החלקות, ציפוי, הרמה או גלגול, סדקים בעור כבד, בועות אוויר פנימיות, הצטמקות מוגזמת בגודל וריסוק ניקוי נוצר.

2 · גורמים המשפיעים על איכות יציקת NBR

על הכנת מוצרים יצוקים של NBR יש לשים לב לגורמים כמו הכנת גומי מתח, תכנון עובש ותנאי ריפוי.

2.1 הכנת גומי מורכב

2.1.1 תהליך ערבוב

不良 פיזור לקוי של חומרים מורכבים ישפיע על התכונות הפיזיקליות של מוצרים יצוקים ב- NBR. לדוגמא, בצהוב גופרית יש מסיסות נמוכה ב- NBR, ולא קל להתפזר. לעיתים קרובות זה מוביל לקילוף או הלבנת פני השטח כשמוסרים את מוצר הגומי, וניתן לראות חלקיקי גופרית כאשר מתמת את הוולקניזציה. הפיזור הלא אחיד של הפלסטייזרים יגרום להתמוסקות של התרכובת לפני היצירה, ליצירת בועות אוויר ולהפחתת ביצועי הוולקניציה של תרכובת החמצן. זיהומים בחומר המרכיב יכולים לגרום לתרכובות גומי רופפות וליקויי מראה של מוצרים מדויקים. יש לערבב מחדש תרכובות מעורבות בצורה בלתי הולמת באופן מתוזמן. חומר גומי חרוך קשה לזרום בתהליך הוולקניזציה. חריכה של חומר הגומי עלולה לגרום לפגמים כמו קומפקטיות, טיהור, סלסול ועיוות.

2.1.2 צמיגות גומי

נזילות תרכובת הגומי בחלל תלויה בצמיגותו של הגומי המורכב. הצמיגות של תרכובת NBR נקבעת בדרך כלל על ידי הפלסטיישן והמילוי. קשה להפחית את צמיגותו של הגומי באמצעות פלסטרים או להאריך את זמן הפלסטה. צמיגות המוני [ML (1 + 4) 100 מעלות צלזיוס] של גומי NBR לשיטת הדפוס היא 35 עד 130. אם הצמיגות של חומר הגומי קטנה ולחץ הגיפור לא מספיק, המוצר יפיק בועות במהלך גיפור; אם צמיגות הגומי גדולה, לא קל למלא את התבנית במהלך גיפור, וסביר כי המוצר עשוי לגרום למחסור או קמטים בגומי.

2.1.3 בידוד הסרט

על מנת למנוע חסימת ניתן לצבוע חומר שחרור על פני הסרט כאשר מורידים את הגומי של תרכובת NBR, אך לא ניתן להשתמש באבקות חומצה סטארית מכיוון שחומצה סטארית אינה מסיסה ב- NBR ותמלא תפקיד שימון מוגזם, אשר משפיעים על הגומי בזמן הדפוס. כאשר מליטה. כאשר משולבים תרכובת NBR עם גרעין מתכת, לא ניתן להשתמש בחומר לשחרור אבקה ויש להבטיח את הצמיגות של משטח המגע בין המתחם למתכת.

2.1.4 חניה במתחם גומי

יש להשאיר גומי NBR למשך 16 שעות לאחר הדפוס ואז להרכיב אותו. הזמן האופטימלי לחניה הוא 24 שעות. אם חומר הגומי אינו חונה, בועות וכתמים יופיעו על המוצר; אם זמן החניה קצר מדי, זה ישפיע על המאפיינים הפיזיים של המוצר; אם זמן החניה ארוך מדי, זה ישפיע ברצינות על הדבקה של חומר הגומי לחומר המתכת.

2.1.5 גודל גומי

גודלו של תרכובת הגומי לא יכול להיות זהה לגודל החלל המקביל. איכות תרכובת הגומי בזמן הדפוס צריכה להיות גבוהה יותר מחלק הגומי של המוצר. הצפת הגומי (או קצה הגלישה) במהלך הדפוס תמלא תפקיד כפול בגירוש האוויר בחלל העובש ובשמירה על לחץ הגיפור. השפעה. יש לשלוט בקפדנות בכמות ההפלאש על פי גודל המוצר, שיטת הדפוס ומבנה העובש. אם כמות הדבק לא מספיקה כדי למלא את חלל העובש, היא תגרום לחוסר דבק; אם כמות הדבק גדולה מדי, היא תמנע את סגירת התבנית ותגרום למוצר מחוץ למפרט. למכונת הוולקניזציה הכללית השטוחה, יש למלא את תרכובת הגומי של התבנית הנפרדת ב 15% -20%, את תרכובת הגומי הנלחצת לתבנית הנפרדת יש למלא ב 5% -10%, ואת תרכובת הגומי של הדחיפה- בעובש צריך למלא יותר כ -2%.

2.2 עיצוב עובש

NBR נעשה שימוש נרחב בייצור טבעות O, טבעות U, אטמים ו אטמים. כאשר הסובלנות הממדית של המוצר עולה על טווח הסבילות שצוין, חיי השירות שלו יתקצרו באופן משמעותי, ואף ייגרדו לאחר מספר דקות של שימוש. לכן, על עיצוב העובש להבטיח יציבות בגודל המוצר.

的 הגורם העיקרי המשפיע על הדיוק הממדי של המוצר הוא הצטמקות הגומי. במקרה של סיבולת בגודל של מוצרים קטנים, על עיצוב התבנית לשקול תחילה את הצטמקות הגומי. הסיבה להתכווצות של תרכובת הגומי היא שמקדם ההתרחבות התרמית של מתחם הגומי גדול מזה של חומר עובש המתכת.

למוצרי NBR בדרך כלל סובלנות ממדית של 0.5% עד 1.0%. הסובלנות המותרת לגודל העובש של מוצרי גומי אמריקאים יצוקים תלויה במוצר. הסבילות לגודל העובש של מוצרים כלליים היא 0.127 מ"מ, והסובלנות לגודל העובש של מוצרי דיוק מיוחדים היא 0.005 מ"מ. וצורות משתנות, סיבולת גודל עיבוד מוצר מוצק היא 0. 254 עד 0. 635 מ"מ, סובלנות גודל עיבוד מוצר ספוג היא 0. 254 עד 1. 520 מ"מ. חימום מראש של תרכובת הגומי לפני גיפור יכול להפחית ביעילות את העיוות הפנימי של תרכובת הגומי; לאחר הקירור, הצטמקות של תרכובת הגומי עולה על חלל, ומידת הצטמקות משתנה עם הרכב הגומי (במיוחד סוג וכמות המילוי). השינוי קשור ללחץ הפנימי לפני יציקת הגומי. השפעת המילוי על הצטמקותם של מוצרים יצוקים ב- NBR מוצגת בטבלה 1.

ניתן לייחס את הגורם להצפת יתר ללחץ גיפור בלתי מספק או לא אחיד, חורי בריחה קטנים מדי ואזור חלל גדול מדי. על פי עקרונות העיצוב, נפח חור בריחת העור צריך להיות פי 15-20 מנפח החלל כדי להספיק בכדי להתאים את הצף. אם הצפה נדרשת להיות קטנה, הלחץ בין החלל לחור הבריחה הוא קטן. בתבנית עם חללים חופפים, התפלגות ועובי שולי הצפה משתנים מאוד בהתאם ללחץ הריפוי. ככלל, חוזק הדמעות התרמי של NBR נמוך מזה של גומי סינטטי אחרים. לפיכך, יש להתאים את לחץ הוולקניזציה של מוצרי NBR, ויש להקפיד שלא ליצור חתך הפוך כאשר המוצר המוגמר נפלט מהתבנית. בנוסף, חריץ זרימת הדבק בקצה צריך להיות קרוב ככל האפשר ל 0.4 ~ 3.2 מ"מ בסמוך לקצה החלל.

2.3 תנאי גידול

2.3.1 טמפרטורת הגלישה

BRThe טמפרטורת ריפוי דחיסה של גומי NBR היא בדרך כלל 140 ~ 200 ℃, טמפרטורת הריפוי הספציפית תלויה בתכונות הפיזיקליות, בגודל ובשיטת הדחיסה של המוצר. גיפור בטמפרטורה נמוכה יכול להפחית בעיות באיכות המוצר הנגרמות כתוצאה מזיהום חרוך ועובש וכו ', ויכול גם לגרום למוצר להשיג תכונות פיזיות טובות יותר. חלקי מוצרים בקנה מידה גדול זקוקים לתהליך גיפור שטוח יחסית. בטמפרטורות גיפור שונות ניתן למטב את התכונות הפיזיקליות של המוצר על ידי התאמת זמן הוולקניזציה.

ניתן להתחמם מראש של תרכובות NBR בשיטה דיאלקטרית. שיטה מקדימה לחימום זה יכולה לחמם באופן שווה את מתחם הגומי לפני היצוק, להאיץ את מהירות הגיפור ולהתגבר על הבעיות של גיפור לא אחידה וסקירה של מוצרים עבים. שיפוע מוצרים נגרם כתוצאה מכך שהחלק המרכזי של משטח המוצר נפוצץ ברציפות על ידי חום לאחר גיפור.

תרכובת BRNBR מוגנת בטמפרטורה גבוהה ויש לבצע כל שלב פעולה במהירות. לדוגמא, המתחם יכול להישאר בחלל של 153 ℃ למשך 2 דקות ואז ללחץ ולהגזים. בנוסף, עם גיפור בטמפרטורה גבוהה, סולם עובש יגדל ובכך יגדיל את מספר ניקוי העובש. עיבוד עובש נגרם בדרך כלל מהצטברות פירורים וחומרי שחרור.

2.3.2 לחץ גיפור

לחץ הגלישה חשוב מאוד לאיכות מוצרי NBR. אם הלחץ משתנה במהלך גיפור, התכונות הפיזיקליות של המוצר יקטןו, ולכן יש לשמור על לחץ הגיפור יציב. לחץ הגיפור של גומי NBR הוא בדרך כלל 1.4 ~ 3.4 מגפ"ס.

מילוי יתר של המוצר המוגמר מוביל לפסולת. בעיה זו מיוחסת לרוב לעיצוב העובש, אשר למעשה נגרם כתוצאה מלחץ גיפור בלתי מספק. לחץ לא מספיק במהלך תהליך הדפוס יפיק לעיתים קרובות נקבוביות, בועות חיצוניות ועיוות; לחץ יתר עלול לגרום לעיוות.

ניתן לבצע פילוח של מוצרי NBR בוולקניזציה, כלומר גומי ה- NBR מוחלק תחילה ומכניסים אותו למכונת גיפור שטוחה, ואז מגושם אותו בשני שלבים.

2.3.3 זמן הגלישה

זמן הגינון הוא הזמן בו תרכובת הגומי נפוצה בתבנית כדי להשיג את הביצועים הטובים ביותר תחת טמפרטורה ולחץ מסוימים. אם זמן הגינון ארוך מדי, סדקים יתרחשו עם פירוק המוצר, אותם ניתן לפתור על ידי גיפור בטמפרטורה נמוכה במשך זמן רב. אם זמן הגינון קצר מדי, המוצר נמצא תחת גופרית וקל לקרוע אותו בקו הפרידה. ניתן לפתור זאת על ידי העלאת טמפרטורת הוולקניזציה.

3 סיכום

的 הגורמים המשפיעים על איכות מוצרים יצוקים של NBR מוגבלים זה בזה. כאשר מתרחשות בעיות איכות במוצרים יצוקים של NBR, יש צורך לא רק להתאים את גורמי הניסוח, אלא גם למצוא את הסיבות מההיבטים של הכנת גומי המרכיב, תכנון עובש ותנאי ריפוי, ולהציע אמצעי שיפור כדי להבטיח את איכות המוצר ואת תפוקתו. .